航空导管爆破试验机是一种专门用于对飞机上使用的各种导管（如燃油管、液压管、滑油管、气管、环控系统管路等）进行爆破压力测试和压力循环测试的高精度、高安全性液压或气压测试设备。
其核心目的是模拟导管在实际使用中可能遇到的极端压力工况，甚至远超其正常工作压力的极限情况，以测定导管的爆破压力极限值（即导管发生破裂失效时的压力）或验证其在规定循环压力下的耐久性。这对于确保航空器的飞行安全至关重要，是导管产品研发、质量控制和适航认证过程中的关键测试环节。
主要参数
航空导管爆破试验机的具体参数会根据不同制造商、型号以及测试需求（液压/气压、压力范围、试件尺寸）而变化，但核心参数通常包括：
测试压力范围：
液压型：通常从 0 到 70 MPa, 100 MPa, 140 MPa, 210 MPa 甚至更高 (例如 0-350 MPa)，覆盖从低压气管到超高压液压管的需求。
气压型：通常从 0 到 10 MPa, 20 MPa, 35 MPa 或更高。气压测试风险更高，安全防护要求更严格。
压力精度： 非常高，通常达到 ±0.5% FS (满量程) 或更高 (如 ±0.25% FS)。
压力控制精度： 同样要求高精度，稳定控制压力波动在 ±0.5% FS 或更小范围内。
压力分辨率： 通常为 0.01 MPa 或更高。
测试介质：
液压型：常用 液压油 (如航空液压油、矿物油)、水 (有时需要添加防锈剂) 或 水乙二醇。
气压型：常用 清洁、干燥的压缩空气 或 氮气。
驱动方式：
电动液压泵： 最常见，通过伺服电机或变频电机驱动高压柱塞泵。
气动增压泵： 利用压缩空气驱动增压器产生高压液体或气体。
手动泵： 主要用于低压或小型测试，在航空高压测试中较少作为主驱动。
数据采集速率： 高速率，通常在 10 Hz 或更高，以准确捕捉爆破瞬间的压力峰值。
控制方式： 基于 工业计算机或PLC 的自动控制系统，配备专用测试软件。
安全防护：
压力安全阀： 多重设定，防止超压。
爆破片/安全泄压装置： 在超压时快速释放压力。
防爆测试箱/防护罩： 高强度透明材料（如聚碳酸酯）制成，将试件完全封闭，防止爆破时介质和碎片飞溅伤人，是必备安全装置。
紧急停止按钮： 一键切断动力源。
压力传感器冗余/监控。
软件安全限制。
数据记录与输出： 自动记录完整的压力-时间曲线，特别是爆破点压力值。生成测试报告，可输出为多种格式（PDF, Excel等）。
试件连接： 提供多种适配接头，以适应不同规格（直径、螺纹标准）的航空导管。
可选功能：
温度控制（高低温环境模拟）。
压力循环功能（设定压力上下限、频率、次数）。
泄漏测试功能。
应变测量（配合应变片）。
多通道测试（同时测试多个试件）。
主要特点
超高压力与高精度： 能够产生并精确控制航空导管所需的极高测试压力（尤其是液压系统），测量精度极高。
本质安全性： 集成多重、冗余的安全防护措施，特别是高强度防爆测试箱，是进行爆破测试的强制性要求，最大限度保障操作人员和设备安全。
高可靠性： 关键部件（泵、阀门、传感器、控制器）选用高质量工业级或航空级产品，确保设备在高压、频繁测试下的稳定运行。
自动化与智能化：
基于计算机的控制系统，测试过程（升压、保压、循环、泄压）可编程自动执行。
专用测试软件提供直观的用户界面、参数设置、实时监控、数据记录、曲线绘制、报告生成等功能。
自动捕捉并记录爆破压力峰值。
符合标准： 设计制造严格遵循相关国际、国内及行业标准（如 ASME BPVC, ISO, EN, SAE, HB, GJB, RTCA DO-160 相关章节，以及各飞机制造商规范）。
模块化设计： 便于维护、升级和根据特定需求（如压力范围、介质类型）进行配置。
数据可追溯性： 完整记录测试过程数据、设备参数、操作员信息等，满足航空质量体系（如 AS9100）的可追溯性要求。
自诊断功能： 先进的系统通常具备自检和故障诊断能力。
应用领域
航空导管爆破试验机广泛应用于航空产业链的各个环节：
航空导管制造商：
新产品研发与设计验证（确定爆破压力裕度）。
原材料与工艺变更验证。
生产线上的批产质量检验（抽样或100%进行爆破压力测试是常见要求）。
产品定型鉴定试验。
航空发动机制造商： 测试发动机燃油管、滑油管、液压管、空气管等。
飞机制造商 (OEM)：
供应商导管件入厂复验。
系统集成验证。
适航符合性验证测试（需向局方演示）。
航空维修与大修机构 (MRO)：
维修后导管（特别是经过弯曲、修理的导管）的性能验证。
翻修导管的质量检查。
故障调查分析。
适航审定机构： 进行符合性验证试验或见证试验。
航空科研院所与实验室： 进行导管材料性能研究、失效分析、新测试方法研究等。
关键系统供应商： 如起落架、作动筒系统供应商，测试其使用的管路。
